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揭秘工业4.0汽车电子厂:机器能与人“对话”

导读: 这种基于自动化与信息技术之间的紧密联结将有利于小批量生产,使其成本越来越接近大规模高效生产才能实现的低成本。

  通过一枚小小的物联传感器,提前预知设备运行状态;戴上一副轻巧的智能眼镜,就能帮助工程师快速完成远程实时检修。这是记者在博世苏州汽车电子工厂看到的画面。

  随着互联技术和物联网的发展,制造业正在进入全新的工业4.0时代。作为德国工业4.0战略的重要发起者,博世集团既是工业4.0的领先践行者,也是工业4.0的卓越供应商。目前,博世已在全球超过100家工厂推广实践工业4.0,苏州汽车电子工厂便是试点之一。12月10日,记者一行走进这家工厂,近距离的感受工业4.0解决方案对于生产制造的改善和优化。

  在建设之初就按照工业4.0理念设计的传感器无尘测试车间,记者几乎看不到人,只见一台机器人小车,在不同设备间来回穿梭。这台小车自动感应设备物料使用数据,并及时从仓储系统上装运物料“补货”,整个过程无需人工介入,可以使生产效率提高30%。这里的每台设备都安装一枚物联传感器,实时感知机器状态,将声音、温度、湿度和振动等数据汇聚到数据库,工作人员通过手机、平板电脑就能实时掌握整个生产环境的变化。

汽车生产车间(图片来源于百度图片)

  这家工厂的工程师告诉记者,通过博世物联传感器的应用,以及综合来自全球各地的博世生产工厂的大量数据,无尘车间目前正在推行预知性全员生产维护体系(TPM)。这一体系使得员工可以提前预知机器的工作状态,并且及时对各个设备进行适当的维护。例如,将物联传感器安装在电器柜内部,来实时监控柜内的温度情况,在温度过高之前做到早期预警。将物联传感器安装在回流焊炉子链条的卡槽上,传感器可以监控链条的振动情况,通过实时掌握链条的健康状况,来避免焊接不良的情况。

  更神奇的是,机器能与人“对话”,只有被它认可的技术人员,才能解锁界面。当某一台设备出现异常,技术人员接到报警信息后及时检修,加载射频识别技术的机器能判断技术人员的技能水平和资格,不够格就无法解锁操作界面,避免误操作。如果碰到疑难杂症,技术人员还能通过智能眼镜,实时传送“病灶”画面,邀请工程师异地“把脉”。

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