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走进世界一流“智能”工厂

导读: 在铜陵有色金冠铜业分公司的电解铜车间,记者看到两套剥片机组的六台机器人正在满负荷工作,一摞摞电解铜板经过机械手高效快捷的剥离、打包,源源不断地走下生产线,每天有3000吨电解铜在这里下线进入全球市场。

  2月18日上午,在铜陵有色金冠铜业分公司的电解铜车间,记者看到两套剥片机组的六台机器人正在满负荷工作,一摞摞电解铜板经过机械手高效快捷的剥离、打包,源源不断地走下生产线,每天有3000吨电解铜在这里下线进入全球市场。作为全球单体产能最大、工艺最先进的铜冶炼工厂,金冠铜业“双闪”项目采用的是当今世界上最先进的工艺技术设备。

  “像这样的一套全进口机器人剥片机组每小时能剥离打包600片电解铜板,比传统链式剥片机组效率提升一倍以上。”该公司电解铜车间副主任谢钿生说,“平均算下来,年产值可增加十亿元。另外机器人整个结构比链式要简单一些,因此它的故障率及人工劳动负荷比原来要低很多。”

  机器人的投入不仅提升了工作效率,也解放了工人的双手,改善了工人的作业环境。钟世余是该公司电解铜车间的一位操作工,有着十多年电解铜生产操作经验,见证了企业技术不断升级进步的过程。在“双闪”项目投产前,因为传统链式剥片机组的老化和不稳定,他不仅要当操作工,还得兼做维修工。“现在的自动化让我们坐在操作室,只用监控好这些操作程序,为工作带来非常大的便利。”钟世余坦言,他们每天也不需要高强度的加班了。

  机器人剥片机组只是金冠铜业“双闪”项目“机器换人”的一个环节,在整个闪速熔炼、闪速吹炼工艺链条上,无论是上游的阳极板加工,还是电解槽出铜、剥离打包的全过程,95%以上都实现了智能化自动化改造。记者在采访中发现,这个2.7万平方米的“智能车间”,只能听见机器的轰鸣声,几乎看不到工人的身影。

  近年来,铜陵有色以重点项目为抓手,加大企业技改投入,推行生产自动化,并以现代化、自动化的装备提升传统产业。通过“机器换人”、“智能车间”的建设,企业的质量控制和管理水平实现大幅提升。谢钿生表示,该公司通过智能优化改造,大大减少了劳动力,在这个相当于“航母”面积的厂房,只需要120人就可以完全满足企业生产需求。生产线的集成自动化,不仅改进了产品线的生产能力,提升了工人的劳动生产率,也给企业带来了巨大的经济效益。

  据介绍,2015年,铜陵有色金冠铜业分公司电解铜产量达37.5万吨,超过预计产能10%。
 

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