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机器人开启船舶“智能制造”自动化新模式

导读: “伴随着嗞嗞声和四射的焊花,各类钢材被切割成各种特殊的形状或被刻上数字符号,并顺着传输设备依次自动分类摆好……”在南通中远川崎船舶工程有限公司内业(船体)车间内的3条机器人自动化生产线上,机器人不停地挥舞着灵巧的臂膀忙碌地作业...

  “伴随着嗞嗞声和四射的焊花,各类钢材被切割成各种特殊的形状或被刻上数字符号,并顺着传输设备依次自动分类摆好……”在南通中远川崎船舶工程有限公司内业(船体)车间内的3条机器人自动化生产线上,机器人不停地挥舞着灵巧的臂膀忙碌地作业。以前,南通中远川崎钢板的划线和切割两道工序都需靠人工来完成,不仅工时长,而且劳动强度大。眼下,只需一位工人轻击鼠标发布“命令”便可由机器人来完成。如今,这种高效率、低强度的生产作业模式已经成为南通中远川崎内业车间的“新常态”。随着机器人走进船厂班组车间,并在切割、焊接、涂装等船舶建造环节上逐渐得到应用,国内许多船舶企业开启了“智能制造”的新模式。

  应用广泛优势日渐凸显

  炎炎烈日下,顶着高温酷暑作业,对船厂的电焊工、打磨工以及喷涂工人们来说是一种煎熬。以机器人代替人工作业,不仅将工人从“苦、脏、累”的作业环境中解脱出来,而且也推动造船生产流程脱胎换骨,促使造船效率提升。目前,这种预期正在变为现实。随着机器人更广泛地被应用于船厂的各道工序,国内越来越多的船厂已经体会到“智能制造”在提升造船效率、提高造船精度等方面的优势。

  2010年,南通中远川崎开始考察机器人作业,并大力推行工厂自动化。2012年,该公司投入4000多万元,引进条材、型钢和装配3条机器人自动化生产线,并改造了多条流水化生产线。这些生产线投产后,不仅实现了人员缩减,而且在大幅度提高效率的同时,也使产品质量更胜一筹。

  据了解,南通中远川崎内业车间型材班组人数之前最多时有36人,引进自动化生产线后,人员缩减了一半。同时,钢材的划线和切割全部由机器人完成,工人只需用电脑确认操作和在旁边查看就行,1个人可以完成6个人的工作量。而且,原来切割一个分段所需钢材需要3天,现在半天就可以完成,每天可切割完成160~170根角钢。

  此外,所有型材、条材的切割尺寸、标准等信息都由企业设计部设计、修正后,输入信息系统;联网的自动化生产线依照规格进行分料、切割、运输等,确保了产品品质的精准性与稳定性。通过近4年的应用,南通中远川崎的大部分车间已经实现自动化操作,钢板一次性利用率达92%,反复利用率超过95%,3条自动化生产线让相应工序的生产效率提高了约七成。

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