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中国“智造”——探访全机器人动力电池智能生产线

2017-03-02 08:57
潇纵
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近日,在深圳沃特玛智慧工厂,工作人员告诉科技日报记者,这里有国内自动化程度的圆柱形动力电池智能化生产线,电池上下架、运转、插拔测试线、发送测试工步、主动安全监控、打包……全部是机器人流水作业。目前该生产线已达到日韩领先水平,未来几年或将成为国内制造业的标配。

除了深圳总部和渭南基地,沃特玛智慧工厂还计划在临汾、呼和浩特、十堰等地落地。作为国内首批研发动力锂电、实现规模化生产和应用的国家高新技术企业之一,深圳沃特玛从2002年创立至今,先后完成了从半手工到自动化再到工业4.0的升级改造,这也正是我国企业向“中国制造2025”急速迈进的剪影。

——破局——

从“三低”走向“三高”

随着新能源汽车的普及推广,作为核心零部件的汽车动力电池品质成为关注的焦点。业内人士指出,尽管国内生产动力电池的企业约有170家,但因自动化程度低,不少企业呈现“三低”特点:生产效率低、产品良品率低和运营信息互联互通效率低,严重影响动力电池的整体性能,真正能满足下游企业技术要求、进入主流车企供应链的动力电池供应商可谓凤毛麟角。

在沃特玛集团总裁李金林看来,包括动力电池在内的新能源汽车制造,未来必然走向大规模和智能化,呈现“三高”特点:高精度、高速度和高可靠性。而以无人化、可视化和信息化为代表的“三化”是实现“三高”的利器。

李金林说:“智能制造不仅是产品品质升级的必然选择,也是行业发展的必经之路,沃特玛将率先提高设备集成化、精度要求和工业技术配套等标准,力争在五年内打造智能制造标杆企业。”

作为国内动力电池前三强企业,沃特玛启动了“扬帆计划”,即:2014年半自动与人工结合;2016年打造自动化,联合研发自动化设备取消手工作业;2017年提升智慧制造,基于示范点经验打造沃特玛智慧工厂,形成行业标杆。

——支撑——

大数据智慧工厂打破桎梏

去年9月,陕西沃特玛新能源汽车产业基地(一期)生产线投产,12月,深圳总部智能生产线也投入使用。这两条生产线率先采用自动上粉料系统、制片—卷绕一体机、自动超焊正极耳一体机、自动测短路称重分档入盒一体机、自动注液机、自动超焊盖帽机、行业内先进的X面密度检测仪等一系列自动化设备,打造出了国内标志性的高端动力锂电生产基地。

目前,沃特玛pack生产线的所有工序都实现了自动化,在智慧工厂可一键完成工艺流程设计,所有设备都能进行智能检测,并对有效数据实行监控和实时记录。

在智慧工厂500米开外,沃特玛新建起了一个3000平方米的大数据中心,大屏幕上的各种数据正在不断跳跃。李金林告诉记者,智能化带来的不仅仅是产品和制造升级,智能为企业和用户之间搭建起了连接桥梁,智能背后的价值是数据化运营和服务模式创新。

“比如从智慧工厂出去的电池,都会纳入到沃特玛自主打造的沃联网大数据监控平台,能够实时采集车辆、电池工况数据,及时向后台及用户发送车辆及电池工况预警信息,实现故障诊断智能化,有效排除新能源汽车运行安全隐患。”李金林说。

中国工程院院士李培根认为,中国制造也好、德国工业4.0也好、美国工业互联网也好,核心是大数据,工业4.0里面有九大支柱,大数据居首位。

李金林表示,沃特玛智慧工厂的投产,打破了国内关键技术装备受制于“人”,以及智能制造标准、软件、网络基础薄弱的桎梏,使智能化集成应用得到快速发展,推动动力电池制造向规范化、标准化和全自动化发展。

——效果——

智能制造的蝴蝶效应初显

沃特玛将智能制造作为品质升级的突破口,也很快成为了品质升级的受益者。李金林给记者算了一笔账,以深圳智慧工厂为例,上线三个月,从智慧工厂出来的成品,合格率已经超过了99.5%,达到国际领先水平。生产效率方面,传统车间人均83PCS/H,现在提升到了625PCS/H,增长了近8倍;传统工厂的产量一般是25万PCS/天,智慧工厂的产量提高到了30万PCS/天。在人工成本上,由于机器代替大量人工,预计一年可节约出1000余万元。

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