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宝马引入新一代机器人打造BMW5系Li卓越性能

  近日,伴随华晨宝马新大东工厂正式开业,全新一代BMW5系Li也正式下线。作为宝马集团全球生产体系中最新的一座工厂,新大东工厂极具前瞻性的引入“工业4.0”体系,将大数据、物联网、数字模拟和3D打印等创新科技、生产设备和技术综合应用于四大工艺车间,为中国客户倾力打造至臻完美的全新一代5系长轴距产品。

  世界顶尖冲压机铝制车身的完美塑型

  新大东工厂冲压车间装备了全球顶尖的万吨级6序伺服冲压机,最大冲压速度可达18次/分钟,为同级之最。冲压模具精度高达0.02毫米,仅为人类发丝直径的三分之一。超高的冲压精度是全新BMW5系Li如同雕塑一般的精美车身腰线与立体造型的保证。冲压车间负责全新5系Li车身包括四门两盖在内的33种铝件的生产,仅车门一项就比上代车型实现减重接近50%,使得新一代车型的高效轻量化车身成为可能。重量的减轻带来更好的操控性,同时亦能降低油耗和排放。

  铝的物理特性导致铝板的冲压回弹度远高于钢板,因此冲压铝板的复杂程度也要三倍于钢板。冲压车间通过数字化双胞胎技术,利用3D电脑模拟和扫描技术,克服了铝材物理特性带来的挑战,确保铝板冲压的质量。通过冲压流程大数据的记录和分析,亦能实时进行对比监测,确保全新5系Li车身铝件的高精度打造。

  最新一代机器人打造超高刚性轻量化车身

  车身车间配备了856台最新型工业机器人,依据分工不同,使用多达18种连接技术打造全新BMW5系Li的超高刚性轻量化车身。新大东工厂在全球范围内率先使用拉弧式电弧球形焊技术,在增强焊点强度的同时,也能有效提升后续装配的效率;热熔自攻螺丝技术是宝马在中国工厂里首次使用,是目前宝马车身钢铝两种材质结合的最可靠、最高效的方式;车门和后备箱盖使用了业内领先的接触式激光焊接技术,对焊点的处理和控制更加理想,焊缝更细,卷边更小,焊接强度也更高。全新5系Li车身使用了多达30余种不同材料,使得车身连接点数量达到惊人的9500余个,远超上代车型的不足6000个焊点,工艺之复杂程度可以想见。车身关键防撞部位如B柱采用了屈服强度高达1300兆帕的热成型钢材,即便是制造航母,其所用钢材屈服强度通常也仅为800兆帕,全新5系Li的车身安全性毋庸置疑。

  新一代5系Li的车身胶合长度长达132米,有效增强了车身的抗腐蚀性。新一代车型相比上代减重最高可达130公斤,全新的车身材料构成和连接技术功不可没,车身刚性也显著提升,由此带来更好的操控性和安全性。车身车间也采用了以大数据为基础的激光扫描仪,每秒可扫描车身上多达两万个点,技术人员由此可以实施深度质量检验,确保全新5系Li的车身卓越质量。

  智能涂装铸就同级领先的卓越漆质

  车辆喷涂领域的诸多领先技术,包括旋转浸涂技术、集成喷涂工艺等被悉数应用于新大东工厂。鉴于全新5系Li的多种材料构成,尤其是以钢铝为主的车身结构,涂装车间采用了三段降温烘干炉技术能够实现精确温控,有效克服钢材和铝材的不同热胀冷缩效应。

  先进的喷涂工艺令全新一代BMW5系Li的漆面更坚固,提升抗碎石碰击能力,防水性更强,静音效果更加突出,气味处理更有效,紫外线防护能力更强,令车身光泽更加夺目。所有这些能为客户带来更为安静、安全和豪华的驾乘体验。

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