机器人引领汽车锂电池托盘加工新趋势
近年来，环境、能源问题持续受到社会的关注，节能环保的新能源汽车逐步成为汽车领域的前沿方向和发展热点，比亚迪、上汽通用五菱、吉利、蔚来、小鹏、华为智选、理想等新能源汽车的爆发也带动了锂电池底托托盘边缘零部件加工领域的快速发展。
由于新能源汽车轻量化技术的应用，目前市面上通常会选用铝合金、SMC、碳纤维等作为锂电池托盘设计材料，经过锯切－正反面摩擦搅拌焊－机加工－清洗等主要加工工序，成为具有高刚性、抗震动、抗挤压及抗冲击的高品质锂电池托盘。但锂电池托盘加工仍然面临着加工成本高、加工效率低等问题，速科德高速电主轴＋工业机器人汽车锂电池托盘加工新技术，实现机器人自动化产线升级，取代价格昂贵的龙门加工中心，降低成本投入，更加灵活地为电池盒托盘提供切割、铣削、打磨、钻孔等高效加工解决方案。
德国进口高速电主轴具有大功率、大扭矩、高转速、高精度、自动换刀（可选）等特点，在新能源汽车锂电池托盘加工得到广泛应用和认可，Kasite 4060 ER－S、Kasite 50100 AC－duo、SycoTec 4064 DC－HSK25等多款主轴更是表现优异。
高速电主轴Kasite 4060 ER－S转速范围3，000 – 50，000 min－1，最大扭力215 Ncm，最大功率2，000 W，锥面跳动通常1 μm。搭配德国GmbH BMR SFU 0303驱动器，提高至少40％的扭力，使加工周期缩短至一半以上。
专为机械手加工而研发的双头电主轴Kasite 50100 AC–duo，一次性双头装夹，灵活高效率加工。主轴可在50000转／分钟转速下提供最大2Nm的扭矩，最大功率输出3KW，特殊的结构设计有效防止内部电机以及轴承系统发热，外部也集成了刀具的冷却和润滑，有利于主轴对锂电池托盘长时间连续高效加工。
SycoTec 4064 DC－HSK25是水冷大功率高速主轴，功率密度高、发热量小、驱动控制简单，最大功率5000W，最大扭矩120Ncm，重量只有3．5KG。主轴采用先进的HSK夹头，最大夹持范围可到达10mm，外壳集成水冷系统，同时对电机的定转子，前后轴承进行冷却。
案例：ABB机器人携手Kasite 4060 ER－S高速主轴铝合金钻孔加工
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