阿童木持续探索,赋能汽车智能化转型升级
童言童语:
在高质量发展和转型过程中,生产制造业对工业机器人释放出极大的市场需求。
此外,疫情的常态化发生、持续,使得无人化、少人化趋势更加明显,加剧了市场对机器人的需求。
据MIR数据统计,
截至2021年年底,阿童木机器人累计出货量3000台/套,
其中,仅2021年,销量台数1017台,同比增长31%,相比2020年,增长系数翻倍。
并联机器人细分市场占有率达到15.2%,
位居行业第二,自主品牌第一,连续三年蝉联国产自主品牌第一。
而在汽车行业,发展潜力持续释放,阿童木机器人累计出货量超100台,产业链场景应用得到长足进步。
应用案例
装 配
ATOMROBOT
01
汽车轮毂放堵头工作站
该项目中使用1台高速并联机器人,每台功率1kWh。
轮毂经由输送链条匀速移动,视觉识别轮毂凹孔位置,引导机器人从指定位置抓取堵头,跟踪放置到凹孔中,依托负压检测机构,确保每一个凹孔准确投递,保证了产品的合格率。
机器人作业平均速度60个/分钟,精度±0.3mm,相比人工作业,机器替人有效节省人工1人,助力产能提升50%,而整体投资回报周期仅为2年。
02
汽车仪表台插卡扣工作站
本项目中使用了2台阿童木高速并联机器人,每台功率1kWh。
仪表台经移载工装旋转至指定角度,卡扣通过震动盘输送至固定位置,由机器人定点抓取放置对应孔位中,单角度全部扣入完成后,由工装夹持仪表盘旋转至下一角度,单道工序完成。
机器人作业平均速度60次/分钟,精度±0.2mm,角度±0.1°,相比人工作业,机器替人有效节省人工2人,助力产能提升100%,而整体投资回报周期仅为2年,综合性价比高。
03
发动机油底壳插销工作站
项目导入5台高速并联机器人,每台功率1kWh。
汽车油底壳经输送工装输送至机器人下方,插销由振动盘输送至固定位置,机器人从该固定位置抓取插销装入油底壳对应孔位,单道工序完成。
机器人作业平均速度70次/分钟,精度±0.05mm,有效节省人工2人,综合产能提升50% ,2年可回本。
搬 运
ATOMROBOT
04
汽车玻璃高精搬运单元
项目运用4台高速并联机器人共同作业,功率1kWh。
汽车玻璃经滚筒输送至固定位置,经视觉识别,机器人定位跟踪抓取,再由视觉二次定位进行位置纠偏后放入指定位置,入炉完成。
机器人搬运平均速度3片/秒,精度±0.1mm,角度±0.2°,可去人工2人,产能提升100%,2年可回本。
分 拣
ATOMROBOT
05
汽车垫片收片工作站
项目使用4台高速并联机器人,功率1kWh。
垫片经由冲压机输送至固定位置,机器人定位跟踪抓取,再由视觉二次定位检测筛选,将合格物料放置固定位置;不合格物料剔除放置另一固定位置,单道工序完成。
机器人分拣平均速度100片/分钟,精度±0.5mm,角度±0.5°,有效去人工2人,产能提升100% ,1年即可回本,性价比极高。
06
汽车零部件入研磨
项目导入2台高速并联机器人,功率1kWh。
汽车零部件经冲压机出料并输送至视觉下方,由视觉定位检测后,机器人对检测出的正面物件实行跟踪抓取,定点放置传送带,单道工序完成。
机器人分拣平均速度80件/分钟,精度±1mm,角度±1°, 去人工2人,产能提升100% ,回报周期1年。
在三大核心零部件中,阿童木全栈式自研控制器在软件方面的响应速度、稳定性、易用性、通用性大大提升;硬件方面优选国外进口高端伺服、减速机产品,处理性能及长时间稳定性方面优势明显。
基于软硬件高配合力及机器人本体技术上,阿童木机器人同步导入视觉识别(2D、3D、深度学习)、高级功能等技术,通过本体机器人和信息终端实现人-机-物-云等信息交融,
使机器人具备智能场景感知能力,使之能够自动识别、检测来料情况、动态跟踪抓取、放置固定位置,实现机器人按照人的意愿高效达成环节工序。
机器人整体装配呈现高速化、柔性化,让汽车智能化在追逐产能效率和智能科技体验的过程中,还能带给产线更多价值体感——分拣、搬运、码垛、装盒、喷涂、上下料、涂胶与检测等,整体作业更精准、更自动化、效率更高、故障率更低,让智能化因强大的功能性和包容性而愈来愈有温度。
尾 ? 语
目前,阿童木机器人已在研发设计、控制器研发、关键零部件、标准检测认证等方面初步形成完整的业务链,基本能够满足生产制造量大面广的智能化转型需求。
本着以客户为中心的核心理念,阿童木机器人专注于抓取行业痛点,为客户提供解决方案;
同时,围绕人工智能赋能机器人、软件定义机器人、机器人动作灵巧化等新趋势,阿童木机器人全新品牌焕新、技术升级,专注于更多场景下的新技术、新产品、新应用探索与研发,携手汽车乃至更多制造企业,崭新启航。
- THE END -
原文标题 : 行业应用|以客户为本:持续探索汽车行业应用,赋能智能化转型升级
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