在工厂内部生产区域之间运送托盘的方式有许多种。行业内过去通常使用固定式滚筒输送机和链条输送机、人工操作托盘车或堆垛机、托盘举升器以及叉车在不同部门之间通过托盘搬运物料。

全球农机设备供应商格兰集团选择采用安静且无需人工操作的现代化机器人技术来完成这一项工作。通过部署MiR500自主移动机器人来运输坚硬的组件可显著改善车间工作环境，丹麦中部地区的格兰工厂操作员Mikael Broberg向我们证实了这一点。Mikael Broberg已在格兰工厂工作了33年，是一名金属加工和机器人焊接车间操作员，他很高兴自己无需再被工作车间中往来穿梭的堆垛机和托盘车分心。

每周多节省五个小时用于设备生产

Michael Broberg表示“MiR500机器人每周至少为我节省了五小时的物料运送时间，而且现在车间环境更安静了。我过去每天工作时要走15，000到17，000步，我一点都不怀念那些需要走到托盘堆垛机旁去运送物料的时光。现在，我可以专注于规划和生产工作，相比花时间走去物料部门运送组件和收集空托盘，现在的工作显然更有价值。这台机器人帮助我们减轻了工作负担、优化了工作流程，并且提高了工作安全性。我只需要在机器人的控制平板电脑上按一个键，它就能按照计划工作。”

Michael亲眼见证了技术发展如何持续改善格兰工厂的工作环境。 他曾因为操作人员看错了方向而被驶来的托盘车和堆垛机碾轧过好几次，脚也曾被卡过一次。所以他非常关注车间的安全性。“如果格兰工厂能部署10-20台移动机器人来取代托盘车，那么车间安全性将会显著改善，因为机器人能够大大降低碰撞人员的风险。”Michael说道。

MiR500移动机器人的尺寸与托盘相同，每次能够举起并运输重达500公斤的物料，负责在格兰工厂的多个站点之间往返运送和收集托盘。它还配备托盘举升器，可自动为托盘架装卸托盘。MiR500机器人能够每天24小时安全地穿梭于员工、货架和托盘车之间，每周代替员工行驶了大量的公里数。

在格兰工厂中，MiR500的规划路线为500米，每小时最多可以沿规划路线往返四趟，负责用托盘将处理好的组件从加工车间运输至仓库物料部，然后带回空托盘。因此，MiR500每24小时就能在工厂中行驶48公里，同时在遇到障碍物时能自动改变路线，避免因停车而延迟物流流程。MiR500机器人还配备具有360度扫描视角的3D摄像头和最新的激光扫描技术，可确保优化安全性。

流程和灵活性至关重要

格兰工厂每年生产数千台机器。在将成品机器交付给全球各地客户前，他们每周需要运送超过2，000个托盘。由于经常性的生产换型，格兰必须选择具有高度灵活性的内部物流解决方案。

Jakob Klokker来自格兰工厂技术生产部，负责持续优化格兰工厂从接收物料到成品入库的整个生产流程。尽量减少每个组件的运送次数并降低中间库存是重要的目标。同时，工厂还致力于打造健康且具有高度安全性的工作环境。

Jakob Klokker表示：“为确保避免内部订单计划延迟，工厂必须保证在正确的时间将物料运送到正确的位置。我们希望淘汰掉托盘车，因为它们在维护和工时方面的成本耗费过高，且影响车间的安全性。我们希望减少工厂过去因托盘车而发生的碰撞和轻微伤害事故。”

利用MiR制造的稳健型协作机器人为格兰工厂打造自动化内部物流的好处不言而喻。格兰工厂正计划进一步采用机器人解决方案，探索自主移动机器人的理想应用场景。

移动机器人能够将生产人力从所有繁琐的操作中解放出来。目前，格兰工厂的生产流程中有许多环节都需要操作员每天多次将组件运送至下一道工序。部分员工需要在工作期间驾驶托盘车走很长的路。工厂的构想是让零部件自动到达目标工位，避免装配线旁的员工再耗费时间取用装有所需零部件的套件。因此，工厂将研究如何高效运送组件，以及哪些地方适合利用移动机器人打造固定穿梭巴士或出租车式服务来运送零部件。

托盘车和机器人互相让路

在将MiR500部署到格兰工厂生产区域之前，技术生产部负责人Jakob Klokker告诉同事们将会来一位新同事负责金属加工车间的一些物料搬运工作，并强调大家要尊重这台机器人，不要挡住它的移动路线，它并不会抢走任何人的工作。工厂希望大家能够专注于设备生产。大家很快便接受并习惯了这台机器人。当理解了如何设计机器人的运行路线和任务后，操作也不困难。MiR500可以像人类一样四处移动，无需设置封闭式通道或者在地板上铺设磁条，便可执行各种运输任务。

曾有一位托盘车操作员对工厂区域中的这个新“道路用户”持怀疑态度。 他担心MiR500会在运行中撞到行人。但事实上从未发生过这种意外，因为它会在发现有托盘车开过来时停下等待，而不会撞向任何东西。