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【行业观察】国内机器人减速器的市场现状及差距分析

2018-06-29 03:19
来源: 亿欧网

减速器在国内的潜在市场规模

据行业专家及协会资料调研,在全球范围内,机器人行业应用的精密减速机可分为 RV 减速机、谐波减速机和 SPINEA 减速机,三者的市场销售数量占比约为 40%、40%、20%。 其中,RV减速器和谐波减速器是工业机器人最主流的精密减速器。

RV减速器:传动比大、传动效率高、运动精度高、回差小、低振动、刚性大和高可靠性等特点。在关节型机器人中,一般将RV减速器放置在机座、大臂、肩部等重负载的位置。

谐波减速器:传动比大、外形轮廓小、零件数目少且传动效率高。在关节型机器人中,谐波减速器一般放置在小臂、腕部或手部。

据估计,到2020年中国每年需要消耗190000台机器人,到2020年实现机器人国产市场份额达50%(95000 台),2025年实现机器人国产市场份额超70%。在未来五年,这将为中国制造商提供超过740亿美元的机器人及相关服务潜在市场。随着我国工业机器人应用市场的快速发展,工业机器人用减速器市场需求规模也随之增长。一般情况下,一台工业机器人需要的减速器个数为4-6台。随着未来工业机器人的发展,中投顾问产业研究中心预测到2020年我国工业机器人减速器市场规模将超过40亿元,未来五年复合增长率约为30%。

据行业人士介绍,一台精密减速器四大国际巨头采购价为3万元~5万元,卖给国内关系好的客户约7万元,关系一般的普通客户约12万元,内资企业采购精密减速器的成本比国际巨头贵一倍还多,可见其间的利润差别有多大。

减速器在国内的市场现状

长期以来,机器人用精密减速器技术一直由美国、德国、日本、捷克等国家掌控,其中世界75%的精密减速器市场被日本的哈默纳科和纳博特斯克占领,纳博特斯克生产RV减速器,约占60%的份额,哈默纳科生产谐波减速器,约占15%的份额。

从成本上来说,目前全球机器人产业的成本构成,35%左右是减速器,20%左右是伺服电机,15%左右是控制系统,机械加工本体可能只占15%左右,其他的部分主要就是应用。可以看出,减速器是制约机器人产业发展的关键因素。目前中国机器人的核心技术上还缺乏整体的突破。导致我国高端装备制造领域机器人产业发展缓慢,只能依靠进口RV减速器。

关键部件进口比例较高,就会导致国内制造机器人成本高。特别是减速机,国内企业购买减速机的价格是国外企业的价格的将近数倍。这样国产机器人难以形成价格优势,只有年产量上500-1000台,才有一定的规模效应。因此,中国如果想要形成机器人产业化, 摆脱国外机器人企业的掣肘,在机器人领域赢得自主,必须要将减速器国产化加速提上日程。

目前减速器发展还存在产能扩大的瓶颈,涉及收费口、管理、技术等问题,日本的减速器出现供货周期延后的现象,最长的供货周期已经达到6个月以上,日本纳博特斯克的供货周期已从原来的2-3个月延长到现在的4-6个月,国产减速器产能不能在很短时间内实现成倍增长,无法满足不断扩大的市场需求。所以扩 产不仅是国产减速器面临的问题,也是日本减速器面临的问题之一。

国内RV减速器的差距

RV减速器的技术差距

RV减速器需要的技术是很高的.其核心难点在各项工艺的密切配合。

齿面热处理,这是输入条件,粗加工精度下的应力残留,在热处理的时候表面的刚度强度要一致;

加工精度,热处理表面外硬内软,加工去除量不同,造成露出部分的性能的方差是关键;

零件对称性,不同零件在不同角度下要一致;

成组技术:如何进行相互配合;

装配精度:如此高精密的装配;

以上公差总的分配带来的结果是磨损和寿命.

动力方面

仿真难点:在建模完成动力学的多体动力学仿真之后,才可能知道各阶振动的情况;

非线性特征,造成差异巨大,一旦存在共振点在工作点附近,则受影响;

与系统集成发生耦合,集成后的机器人的运行点(额定转速)作为激振频率,会造成部件损毁,系统运行的范围往往是连续调速,6轴机器人总有1个轴可能会再额定点20%附近,除非经过良好的设计和实施;

产品参数波动大,如此精密配合的系统,游隙/过盈配合只要偏差一点点,则接触刚度/啮合刚度都会差几倍,刚度矩阵的巨大变化造成了固有频率的波动。

寿命优化和迭代方面

一个稳定的车和一个振动的车,寿命可能差很多倍,想想也知道寿命去哪里了;

有些材料的事情,不经历真实环境全生命周期测试是发现不了问题的。所以,必须要有一轮出现问题,然后再迭代设计的过程。

目前机器人面临的问题看似是60%价格做不出来东西,90%价格做出来30%寿命的东西,其实寿命本身就是机械行业的水平的标志。

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