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刘亚威:航空制造推动新概念机器人发展(下)

目前,航空制造商正在越来越多地采用机器人来替代以往由人类和笨重设备来承担的单调工作和复杂任务,绝大部分机器人本质上与汽车装配流水线上的工业机器人一样。然而近年来,空客、波音、洛马等制造商正在研究将新概念机器人引入装配线,从事更加有挑战性的工作。未来,航空制造中的工业机器人将向新构型灵巧机器人和自主式协作机器人等新概念机器人发展。

二、航空制造逐步应用新概念机器人(续上篇)

航空制造商正越来越多地利用工业机器人提升自动化水平,尤其是装配环节的大量需求,让众多美欧研究机构、机器人厂商、创新技术公司纷纷加入,与空客、波音、洛马、BAE系统公司等航空制造巨头一同开发各类新构型灵巧机器人和自主式协作机器人,并且众多成果已经通过技术验证或生产验证,即将或已经用于先进航空产品的制造中。

3固定位置协作机器人

一是执行简单协作任务的双机器人系统,两台机器人在固定位置或在轨道上有限移动,共同完成夹持、定位、钻孔等任务。空客A340机身D-Nose钻孔采用了基于尼康测量公司自适应机器人控制概念的定位系统,在光学坐标测量机的控制下,两台机器人合力将工件搬运至精确的钻孔位置。美国空军研究实验室组织联合开发了F-35战斗机进气道机器人钻孔单元并于2010年投入使用,一台带有视景导引功能的机器人执行钻孔任务,另一台加装激光跟踪系统的机器人测量钻头位置帮助钻孔机器人定位,使钻孔定位精度达到14μm。2017年,AMRC联合库卡公司开发的锪孔单元应用于F-35制造,一台集成了非接触测量功能的锪孔机器人对预制孔进行精确定位,另一台机器人则代替昂贵的夹具支撑组件并利用增强现实进行辅助装夹,加工效率可提升10。此外,萨伯公司牵头、空客、庞巴迪、阿莱尼亚、达索航空等企业联合于2012年启动的欧盟框架计划“复合材料和混合结构的低成本制造和装配”(LOCOMACHS)项目,也针对复合材料和金属叠层结构件钻孔开发了创新的解决方案,一台机器人监测钻孔操作或在钻孔点增加系统局部刚度,同时结构件另一边的机器人执行钻孔操作,该方案可降低叠层钻孔成本达50%

F-35进气道双机器人装配单元(美国诺格公司图片)

壁板双机器人装配单元(英国BAE系统公司图片)

二是执行复杂协作的多机器人系统,集成在固定位置或空间多轨道上的多台机器人共同完成更多样的任务,包括与人的协作。2015年,达索系统公司与美国威奇托州立大学国家航空研究院共同建立了3D体验中心,在一个长方体空间内设置了由9台ABB机器人组成的多机器人先进制造协作示范线,可谓世界之最。其中,4台机器人安装在空间两侧的地面轨道上, 2台机器人安装在其中一侧的龙门轨道上,还有3台在空间外部,可以3D打印短切纤维复合材料,还可以执行铣削、扫描操作以及其它多种先进制造技术,加速生产、减少零件数量并消除制造浪费。在中心启动当天,3台机器人展示了3D打印复合材料无人机机翼的过程,龙门下面的地面机器人夹持机翼,龙门上和另一侧的地面机器人执行制造任务;之后还用6台机器人验证了机翼翼盒扫描任务,2台地面机器人200秒就完成了检测。此外,波音在777X飞机机翼翼梁检测单元中使用了一字排开的近12台库卡机器人,共同夹持部件以使1台超声检测机器人完成自动检测,同时在另一个单元中使用了近20台机器人,与工人配合完成手工检测。

多机器人单元(美国国家航空研究所图片)

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